山纳-实操考核表-橡胶

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油相溶解时间操作操作内容： 1、控制油相温度至0±1℃，静置10-15分钟，打开油相配制槽出料阀，打开低位连锁阀前排净阀，排出油相中的酸水后关闭。 2、打开排气阀泄压，从手孔加入定量的阻聚剂； 3、如果使用DDM，则要在乳化前10分钟准确计量DDM。注:a. CD进料手动阀开启过快可能引起输送管线压力波动，可能引起渗漏或损坏管道。CD循环后，需保证循环管线夹套通入-15℃盐水CD； b. T6004A-C设有液位连锁报警装置，当液位超过连锁值时，HV-724a102-302自动关闭。 c. 油相加热应在乳化前1小时进行，如果超过1小时不进行乳化应维持油相温度在0℃并不断搅拌

风险辨识 1. 小料投加与溶解操作风险：人员误操作，油相配制过程中小料投加量过多、过少，或物料溶解时长不足，导致体系物料混合不均匀，造成产品质量不合格，同时延长油相配制作业时长，降低生产效率。风险管控 1. 现场全程监控管控：小料投加、溶解全过程安排人员现场监护，严格核对投料配比，严格执行规定溶解时长，未达到工艺要求不得开展下一道工序。 2. 搅拌运行状态管控：依托搅拌器实时运行状态显示，确认搅拌设备持续稳定运行，保障小料充分溶解、物料体系混合均匀，规避质量及效率问题。

乳化操作操作内容： 1、确认乳化管线已冲洗并排净； 2、确认欲进行乳化的油相配制槽及水相配制槽中已有合格的油相及水相； 3、确认欲接料的聚合釜R6101A-F； 4、将软管与欲接料的聚合釜R6101A-F正确连接，并检查接头牢固性； 5、检查关闭以下阀门 a.T6004A-C放料管线冲洗阀，脱开软连接； b.油相过滤器F6003A-C后排净阀； c.一级乳化泵P6005A/B-P6007A/B前排净阀； d.二级乳化泵P6008A/B-P6010A/B前排净阀； e.HV-724a109-309前排净阀； f.聚合釜下水冲洗阀，并脱开软连接； 6、在接管组将欲使用聚合釜的接料管线与乳化管线正确连接； 7、确认关闭R6101A-F电动柱塞式放料阀UV-724a125-625； 8、聚合巡检工关闭P6111A/B-P6116A/B吸入阀； 9、检查乳化泵虹吸罐内密封液液位是否正常，氮气压力是否符合密封条件，打开循环冷却水进口及出口阀； 10、打开油相槽底放料阀； 11、打开F6003A-C进口及出口阀； 12、打开二级乳化泵后排出阀，打开一级乳化泵前水相进口阀； 13、打开聚合釜气动柱塞式进料阀UV-724a126-626； 14、溶液配制调整HV-724a107-307开度，当有水相流过视镜后，开启一级乳化泵； 15、水相液位下降5%后，打开HV-724a109-309并调节开度； 16、开启二级乳化泵，当油相液位明显下降时加入DDM。调节开度以保证适合的乳化比。调节接管组阀门开度，保证二级乳化泵出口压力维持在0.85～0.9MPa。乳化时间30-40分钟，当T6004A-C液位下降到30%时停止搅拌； 17、在乳化进行时，油相操作工必须监视管道及泵的密封泄漏情况； 18、DCS通过乳化曲线观察乳化速度，必要时调整水相、油相低位连锁阀； 19、油相完全放净，剩余5%水相时关闭二级乳化泵。待剩余水相完全进入聚合釜后，首先关闭水相管线视镜下方的旋塞阀，再关闭聚合釜气动进料阀，关闭油相自控阀及槽底放料阀，停止一级乳化泵； 20、恢复油相槽底脱盐水软连接，恢复聚合釜底冲洗管线上的软连接，打开脱盐水冲洗阀，开启一级乳化泵对乳化管线进行冲洗5分钟，关闭一级乳化泵，关闭脱盐水阀； 21、脱开油相槽底脱盐水进口软连接，脱开聚合釜底乳化冲洗软连接。

风险辨识 1.低液位泵体空载损坏风险：人员误操作，油相配制槽出料作业完成后未及时停运乳化泵，造成槽内液位过低，引发搅拌器空载运行损坏、乳化泵抽空损毁，造成设备故障。风险管控 1. 低液位报警管控：投用低液位报警点位LIAL724a108，槽内液位降至低位阈值时及时预警，提醒操作人员及时停泵，有效防止乳化泵抽空、搅拌器空载损坏。

引发剂原料的接收与操作要点操作内容 1、DCS操作工通过TIC-724a005设定脱盐水的温度为35℃； 2、DCS操作工手动位打开FV-724a007，密切注意加入量，达到要求值时关闭。T6009A/B/D液位通过LRA-724a111-311显示。脱盐水加入完毕后，关闭T6009A/B/D槽顶脱盐水进口阀,启动搅拌；

风险辨识 1. 管线泄漏风险：引发剂配制槽脱盐水管线发生泄漏，易造成物料跑损、现场积水，不仅造成物料损耗，还易引发现场滑跌、介质接触伤害等次生安全隐患。风险管控 1. 现场液位监测管控：依托现场液位计实时监测引发剂配制槽液位变化，通过液位异常波动、异常下降快速排查管线泄漏隐患，提前预判异常情况。 2. 人员现场监控管控：加料作业期间安排人员全程现场监护巡检，重点检查脱盐水管线接口、管段有无渗漏，发现泄漏立即停止作业，及时处置隐患。

引发剂溶解时间操作要点操作内容： 1、若配方中需加入银盐，应先加入银盐并搅拌30分钟，然后加入过硫酸钾； 2、再搅拌30分钟后取样分析，根据分析结果调整溶液浓度； 3、如果配方中有其他组分则在分析结果合格后加入，并再次取样分析； 4、T6009A/B/D 3个槽内物料可以互相转移，但是输送至每一个聚合釜的引发剂槽只有T6009A/B。 5、根据一天的配料次数，确定引发剂溶液配制量。

风险辨识 1. 配制质量不合格风险：人员误操作，引发剂溶解时长不足，或脱盐水组分出现异常，导致引发剂配制指标不达标，整体配制不合格，直接影响后续生产产品质量。风险管控 1. 在线指标监测管控：设置在线电导率仪AIA724a106，实时监测脱盐水组分及引发剂溶解体系指标，指标合格后方可进入下一工序，杜绝不合格引发剂投入生产。

引发剂转移操作要点操作内容： 1、确认转出槽及接收槽； 2、如图所示打开或关闭相应的阀门； 3、启动泵P6015-6016A/B或P6018A/B； 4、观察液位当达到要求时停止转移。

风险辨识 1. 储槽及转移管线泄漏风险：引发剂储槽、物料转移管线发生泄漏，造成物料跑损流失，不仅导致物料损耗，还易引发人员接触伤害、现场环境污染等安全环保隐患。二、风险管控 1. 液位实时监测管控：依托现场液位计持续监测引发剂储槽液位，液位出现异常下降、波动时，立即排查储槽及管线泄漏隐患。

引发剂输送操作要点操作内容： 1、检查去聚合釜的输送正确连接，并打开引发剂槽到聚合釜管线所有阀门； 2、放料通过引发剂泵（6015-6016A/B）打入聚合釜使用； 3、引发剂溶液既可以由该槽放入聚合釜，也可以把它抽到另外3台槽之一，这取决于将要生产的氯丁橡胶品种。

风险辨识 1. 储槽及输送管线泄漏风险：引发剂储槽、输送管线发生泄漏，造成物料跑损流失，不仅造成物料浪费，还易造成人员介质接触伤害、现场环境污染，引发安全环保隐患。风险管控 1. 液位监测管控：设置现场液位计，实时监测引发剂储槽液位变化，通过液位异常下降、异常波动，及时排查储槽及输送管线泄漏问题。

稳定剂配制槽氮气置换操作内容： 1、溶液配制工打开欲置换配制槽通向阻火器的排空阀，关闭阻火器与废气排放管道之间的阀门，关闭通向PCV-724a077的排气阀，关闭配制槽槽底出料阀；关闭槽顶脱盐水、DUP、甲苯、TBC、STB进口阀，关闭人孔； 2、关闭氮气供给管线上PCV-724a165-265 PCV-724a168-368旁通阀及排净阀，打开其前后阀，打开插入管氮气阀（包括DN20排空阀的前后阀门），并关闭DN20排空阀，通氮气15分钟（T6010A/B置换50分钟）； 3、关闭插入管氮气阀（包括DN20排空阀的前后阀门）和到阻火器的排空阀，确认关闭PVC-724a077旁通阀及排净阀，打开其前后阀，打开配制槽通往PCV-724a077的排气阀。使氮封系统处于使用状态。

14、引发剂输送操作要点操作内容： 1、检查去聚合釜的输送正确连接，并打开引发剂槽到聚合釜管线所有阀门； 2、放料通过引发剂泵（6015-6016A/B）打入聚合釜使用； 3、引发剂溶液既可以由该槽放入聚合釜，也可以把它抽到另外3台槽之一，这取决于将要生产的氯丁橡胶品种。

风险辨识 1. 储槽及输送管线泄漏风险：引发剂储槽、输送管线发生泄漏，造成物料跑损流失，不仅造成物料浪费，还易造成人员介质接触伤害、现场环境污染，引发安全环保隐患。风险管控 1. 液位监测管控：设置现场液位计，实时监测引发剂储槽液位变化，通过液位异常下降、异常波动，及时排查储槽及输送管线泄漏问题。

15、稳定剂配制槽氮气置换操作内容： 1、溶液配制工打开欲置换配制槽通向阻火器的排空阀，关闭阻火器与废气排放管道之间的阀门，关闭通向PCV-724a077的排气阀，关闭配制槽槽底出料阀；关闭槽顶脱盐水、DUP、甲苯、TBC、STB进口阀，关闭人孔； 2、关闭氮气供给管线上PCV-724a165-265 PCV-724a168-368旁通阀及排净阀，打开其前后阀，打开插入管氮气阀（包括DN20排空阀的前后阀门），并关闭DN20排空阀，通氮气15分钟（T6010A/B置换50分钟）； 3、关闭插入管氮气阀（包括DN20排空阀的前后阀门）和到阻火器的排空阀，确认关闭PVC-724a077旁通阀及排净阀，打开其前后阀，打开配制槽通往PCV-724a077的排气阀。使氮封系统处于使用状态。

风险辨识 1. 配制槽泄漏风险：稳定剂配制槽本体、法兰及连接部位发生泄漏，造成物料跑损浪费，易引发人员接触伤害，同时造成现场环境污染，存在安全及环保隐患。风险管控 1. 槽体参数监控管控：作业全过程密切观察稳定剂配制槽内部压力、液位变化，出现参数异常波动、突变等泄漏前兆时，及时排查设备隐患，提前处置，避免泄漏事故扩大。

16、稳定剂原料的接收与操作要点操作内容： 1、稳定剂配制槽T6010A/B T6011A-C必须清洁待用，氮气置换完毕； 2、联系DCS，确认配方； 3、确认配制槽，关闭槽底出料阀； 4、检查关闭FV-724a021阀组排空及排净阀，关闭阀组后通向阻聚剂配制槽T6017的阀门，关闭进入其他稳定剂槽的甲苯进口阀，打开配制槽顶甲苯进口阀，打开FV-724a021阀组后甲苯阀，DCS操作工手动位打开FV-724a021，密切注意加入量，达到要求值时关闭FV-724a021，配制槽设有高液位连锁报警，报警后连锁关闭FV-724a021，槽顶设有液位开关，当液位触及液位开关时，FV-724a021关闭； 5、关闭T6010A/B T6011A-C槽顶甲苯进口阀，FV-724a021阀组后的甲苯阀； 6、检查关闭以下阀门： a 稳定剂输出管线阀门； b 稳定剂连通管线与自循环管线间的阀门； c 过滤器F6005A/B、F6006A-C排净阀； d 稳定剂输送泵P6019A/B-P6023A/B排净阀； e 稳定剂循环加热器E6004A/B排净阀。 7、打开以下阀门（正在配制稳定剂的设备及管线） a T6010A/B、T6011A-C槽底出料阀； b 过滤器F6005A/B、F6006A-C进口及出口阀； c 泵P6019A/B-P6023A/B吸入阀； d 自循环管线上的阀门（T6010A/B为E6004A/B的进口及出口阀门）； e 配制槽自循环进口阀。 8、开启泵P6019A/B-P6023A/B，缓慢打开出口阀调节出口压力，开始循环物料； 9、DCS操作工通过TICA-724a117-217设定加热温度为35℃（温度由TV-724a117-217开度来控制）； 10、循环液体达到要求温度之后，停止泵P6019A/B-P6023A/B，关闭T6010A/B T6011A-C槽底出料阀。

风险识别： 1、人员误操作，先加入固体物料过早或未及时开启搅拌，导致溶解效果差，固体物料沉底，堵塞下料管线，影响产品质量； 2、人员误操作，调节甲苯进料阀门开度过大； 3、脱盐水进料控制回路失效，导致脱盐水进料过多，可能导致过量的脱盐水进入氮气排气管线，可能导致脱盐水进入其他正在使用的配制槽，可能导致所有罐中的物料损失，最终可能导致物料从配置槽人孔泄漏，导致火灾。风险控制： 1、采购进厂固体物料独立保管，人员取料时进行登记确认，取料后称重确认； 2、双岗复核，专人投料； 3、设置搅拌运行状态显示； 4、稳定剂溶液配制槽T6011A设置远传液位高开关报警； 5、稳定剂溶液配制槽T6011A液位高高联锁LSAHH-724a118，联锁关闭甲苯进料阀门FV724a021； 6、设置有毒、可燃气体报警仪； 7、现场设置抽风系统，始终保持开启； 8、T6011A/B/C 和T6010A/B液位日常检查记录； 9、在加入脱盐水时始终在脱盐水罐区有人监控； 10、T6011A/B/C 和T6010A/B其他釜的高液位报警； 11、配置槽区域设置有可燃气体报警； 12、防爆区：点火源出现概率0.1。

17、溶解时间及取样分析操作要点操作：操作内容： 1、关闭槽顶氮气进口阀,关闭通向PCV-724a077的排气阀,打开通向阻火器的排空阀。打开手孔，根据配方加入称量好物料（TBC 、PTZ、 TETD 、DBH等），关闭手孔。打开槽顶氮气进口阀，置换因打开手孔而进入的空气。3-5分钟后关闭通往阻火器的排空阀，打开通向PCV-724a077的排气阀，继续搅拌配制槽内物料。 2、搅拌6小时，使固体物料完全溶解，维持槽内温度在30～45℃； 3、TBC 、PTZ、 DBH分析合格后开始加入无机相； 4、确认关闭进入其它稳定剂槽的脱盐水进口阀，打开配制槽顶脱盐水进口阀；打开FV-724a006阀组后的脱盐水阀，DCS操作工手动位打开FV-724a006，密切注意加入量，达到要求值时关闭FV-724a006，配制槽的液位由DCS（LRA-724a115-215、LRA-724a118-318）显示并设有液位高低报警； 5、循环乳液达到规定温度后，停止泵P6019A/B-P6023A/B，关闭T6010A/B T6011A-C槽底出料阀； 6、关闭槽顶氮气进口阀,关闭通向PCV-724a077的排气阀，打开通向阻火器的排空阀。打开手孔，根据配方加入称量好的分散剂，关闭手孔。打开槽顶氮气进口阀，置换因打开手孔而进入的空气。3-5分钟后关闭通往阻火器的排空阀，打开通向PCV-724a077的排气阀，继续搅拌配制槽内物料； 7、搅拌2小时，使固体物料完全溶解，控制乳液温度为 35℃； 8、从槽顶手孔取样分析，依照分析结果调整溶液浓度； 9、稳定剂乳液搅拌24小时后备用。

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